目前，我国石油石化装备制造已经形成门类较齐全、规模较大、具有一定技术水平的产业体系，一大批具有自主知识产业产权的科技成果被应用到我国石油和化学工业领域，并已连续两年超过美国成为世界第一的装备制造大国。这些成果都为中国实现制造强国的梦想打下了基础。而能否实现由大到强的华丽转身，关键在于我国石油石化装备制造能否在高端市场、自主创新、国产化等方面实现新的技术突破。

抢占高端装备市场

目前正处于世界经济复苏的关键时期，中国的石油和石化行业将面临更加激烈的国际市场竞争，迫切需要石油和化工装备产业进一步提高技术水平和制造能力，为提高石油和化学工业核心竞争力提供有力支撑。

未来五年，我国石油石化装备行业将重点着力发展高端产品，以差异化、高附加值的产品和技术引领发展。目前，我国已将海洋工程装备、新能源节能环保设备等纳入战略性新兴产业行列，将成为装备制造业新的经济增长点。在持续提高陆地开采设备和管道输送、天然气液化储运装备技术制造能力的基础上，将大力开发海洋油气设备的制造和生产制造。

在中国石油和化工装备产业发展论坛上，中国石油和化学工业联合会会长李勇武表示，大力发展海洋工程装备是实施海洋发展战略、培育壮大海洋经济的重要支撑。海洋工程装备处在石油和化工装备产业链的上游，技术含量高、附加值高、关联性与带动性强。“十二五”期间，我国海上油气田开发工程建设投资预计2500亿元至3000亿元。

李勇武建议石油和化工装备产业要围绕勘探、生产、加工、储运、服务等环节，发展大型高端化和智能化的海上作业与辅助服务装备、特种资源开发装备、大型海上结构物、海下系统以及关键设备系统，推进海洋可再生能源利用装备、海底矿产资源装备、海洋监测设备的研发和创新，推进产业结构优化升级。

力推装备国产化

与发达国家石油石化装备产业相比，我国装备制造产业生产力水平不高，仍存在大型骨干企业较少、自主创新能力较弱、工艺与装备开发脱节、产业结构不合理、产业集中度低、技术创新体系有待完善等问题。这些问题都为推行国产化增加了不少难度。

目前，石油和化工行业达到国际先进水平的技术装备仅占1/3，国产装备的国内市场满足率不到60%。在重大技术装备领域这一比率更低，特别是高新技术装备、微细加工设备几乎全部依靠进口，装备中技术含量高的相关配套产品也大量依靠国外供给。

我国石油钻采设备在世界石油装备市场上已占有一席之地，但与国际先进制造技术相比，我国炼油化工装备还有较大差距，大型石化装置中许多关键设备仍依赖进口。行业高端装备和制造技术大都依靠进口，成为装备制造行业转型升级的主要瓶颈之一。只有大型成套装备实现国产化和自主化，才能从根本上摆脱对国外技术与大型装备的依赖，进而促进石油石化工业健康发展。

在2010年10月发布的《装备制造业调整和振兴规划》中，石化装备制造业要以重点建设工程为依托，以千万吨级炼油、百万吨级大型乙烯等成套设备，以大型离心压缩机组、大型容积式压缩机组关键泵阀等为重点，推进重大石化装备国产化与自主化。

据中国化工机械动力技术协会副会长孙腾良介绍，“十二五”期间将新建乙烯装置700万吨至800万吨，装备制造业在满足乙烯工业发展需求的同时，提高百万吨乙烯装置成套设备质量和运行稳定型，国产化率将由目前的80%左右提高至90%。

“绿色制造”将成新亮点

为了加快节能减排，我国宣布到2020年，单位GDP二氧化碳排放量与2005年相比要下降40%至45%。石油石化行业是能耗大户，尤其是合成氨、电石等高耗能产品，能源成本已占到产品成本的70%以上。石化产业的废水、废气等污染物排放，在全国工业领域分别居第一、第四位。

节能减排是“十二五”规划的重要内容，石油石化行业节能减排潜力巨大，节能减排技术改造力度将会进一步加强。依靠自主创新，突破能源、资源、环境对行业发展的制约，以重大环保技术和装备的研发应用为重点，通过科技创新推进清洁生产、发展循环经济，加快向资源节约型、环境友好型、本质安全型的发展方式转变。

在环保方面，要重点解决“三废”综合治理。其中，油田钻井废弃物处理处置技术与成套装备、废油再生基础油成套设备、二氧化碳生物转化清洁能源技术装备等节能环保设备，都是“十二五”期间研发推广的重点。

我国石油和化工装备产业“大而不强”，加快转变经济发展方式已成为行业必然选择。机遇与挑战并存，我国石油石化装备制造业应抓住“十二五”期间新的发展机遇，紧跟世界先进技术，大力发展高端制造，尽快实现由跟踪模仿向自主创新发展、从单一产品向系统集成发展、从价格竞争向品牌竞争发展，谋求“十二五”期间更大的跨越式发展。

(李妍楠)