油气开采应用采油系统优化配置技术，稠油热采配套节能技术，注水系统优化运行技术，油气密闭集输综合节能技术，放空天然气回收利用技术。石油炼制提高装置开工负荷和换热效率，优化操作，降低加工损失。乙烯生产优化原料结构，采用先进技术改造乙烯裂解炉，优化急冷系统操作，加强装置管理，降低非生产过程能耗。
1.石油天然气工业
加强陆上石油天然气工业在勘探、开发、生产、建设中的节能科技和节能理论、方法的研究。合理利用地层压力和设备能力。推广抽油机系统优化设计和优化匹配技术。降低油气处理过程中的能耗，简化油气处理的工艺流程，尽量采用多功能合一的高效节能处理设备，建设油田联合处理站。
充分利用油田伴生天然气资源，提高天然气利用率。
发展优化注水工艺，推广稠油热采系统节能技术。
减少油气集输过程中的损耗，油田集输、注水、供水、供用热等系统，应根据实际情况推广采用电机调速、级差配合、微机监控等技术，实现系统优化运行。
研究采用高效污水处理方法，回收污水中的原油，回注合格的净化水；推广热泵技术回收油田采出水的低温热量。
海洋石油天然气开采推广先进的油藏模拟软件和油藏监测的四维地震技术；研究油气田开发动态跟踪技术；优化油田寿命期内的采油方式；推广水驱、CO2驱、聚合物驱、微生物采油等新技术；合理利用地层压力提高驱油效率和采收率；利用水平井、大斜度井、多底井等先进钻完井技术；在油田高含水阶段，推广“稳油控水”新工艺。
2.石化工业
2.1 总体要求 发展总体和系统用能优化技术，开发应用过程能量综合技术，优化原料和生产方案及生产操作控制。广泛采用计算机控制系统，加快工艺过程模拟、先进控制系统及应用系统软件的开发。
完善和推广能量回收利用技术。对企业蒸汽动力系统进行综合改造，坚持“压烧油”和“以热定电”的原则，降低系统自耗率和损失率。开发和应用油品储运系统、回收放空气体和减少加工损失方面的技术。
2.2 炼油 常减压蒸馏装置 提高加热炉效率，降低燃料消耗；应用夹点技术优化换热流程，提高原油换热终温；降低炉用燃料硫含量，减轻露点腐蚀；采用预闪蒸等节能型流程；增设轻烃回收设施；应用新型换热器、高效塔盘和高效规整填料等；采用系统化技术，优化减压蒸馏操作方式，推广应用组合式抽真空系统。
催化裂化装置 推广降低焦炭产率和减少装置结焦技术；提高烟机与装置的同步运转率；对余热锅炉进行技术改造；采用再生烟气CO器外燃烧技术。
催化重整(包括半再生和连续重整) 回收重整加热炉烟气余热；采用新型板式换热器回收产物热量；研发性能更高的连续重整催化剂。
芳烃抽提 推广高效溶剂(四乙二醇醚、环丁砜等)；研发低能耗的过滤-吸附再生法；推广应用抽提蒸馏工艺。
加氢装置 采用热联合技术；开展加氢装置热高分流程的优化研究；采用液力透平回收压力能；开发和应用新型加氢催化剂；开发和应用先进的反应器内构件；采取循环氢脱硫措施。
延迟焦化装置 装置规模大型化；推广应用双面辐射加热炉；推广冷焦水、切焦水密闭循环利用。
大力推广装置间热联合技术，特别是新建和扩建有集中控制、装置布局紧凑的炼油厂。
2.3 乙烯 采用新技术改造老炉型，新建裂解炉要求大型化。推广高效塔盘、填料以及高效换热器等。
推广在线烧焦技术，开发加注结焦抑制剂，在改扩建中采用先进的低能耗分离技术。开发应用燃气轮机-加热炉(裂解炉)联合供电供热。采用自动点火系统，提高火炬气回收。
2.4 合成树脂 加强合成树脂催化剂开发与应用； 完善聚丙烯装置的丙烯原料精制系统及尾气回收系统。
2.5 合成橡胶 推广吸收式热泵技术； 研发直接干燥技术。
2.6 合成纤维原料 改造丙烯腈回收系统，加强余热回收技术的应用； PTA推广应用蒸汽透平技术、精制部分进行能量回收技术改造；采用仿生催化氧化、环己酮氨肟化等技术，改造己内酰胺生产。
1.石油天然气工业
加强陆上石油天然气工业在勘探、开发、生产、建设中的节能科技和节能理论、方法的研究。合理利用地层压力和设备能力。推广抽油机系统优化设计和优化匹配技术。降低油气处理过程中的能耗，简化油气处理的工艺流程，尽量采用多功能合一的高效节能处理设备，建设油田联合处理站。
充分利用油田伴生天然气资源，提高天然气利用率。
发展优化注水工艺，推广稠油热采系统节能技术。
减少油气集输过程中的损耗，油田集输、注水、供水、供用热等系统，应根据实际情况推广采用电机调速、级差配合、微机监控等技术，实现系统优化运行。
研究采用高效污水处理方法，回收污水中的原油，回注合格的净化水；推广热泵技术回收油田采出水的低温热量。
海洋石油天然气开采推广先进的油藏模拟软件和油藏监测的四维地震技术；研究油气田开发动态跟踪技术；优化油田寿命期内的采油方式；推广水驱、CO2驱、聚合物驱、微生物采油等新技术；合理利用地层压力提高驱油效率和采收率；利用水平井、大斜度井、多底井等先进钻完井技术；在油田高含水阶段，推广“稳油控水”新工艺。
2.石化工业
2.1 总体要求 发展总体和系统用能优化技术，开发应用过程能量综合技术，优化原料和生产方案及生产操作控制。广泛采用计算机控制系统，加快工艺过程模拟、先进控制系统及应用系统软件的开发。
完善和推广能量回收利用技术。对企业蒸汽动力系统进行综合改造，坚持“压烧油”和“以热定电”的原则，降低系统自耗率和损失率。开发和应用油品储运系统、回收放空气体和减少加工损失方面的技术。
2.2 炼油 常减压蒸馏装置 提高加热炉效率，降低燃料消耗；应用夹点技术优化换热流程，提高原油换热终温；降低炉用燃料硫含量，减轻露点腐蚀；采用预闪蒸等节能型流程；增设轻烃回收设施；应用新型换热器、高效塔盘和高效规整填料等；采用系统化技术，优化减压蒸馏操作方式，推广应用组合式抽真空系统。
催化裂化装置 推广降低焦炭产率和减少装置结焦技术；提高烟机与装置的同步运转率；对余热锅炉进行技术改造；采用再生烟气CO器外燃烧技术。
催化重整(包括半再生和连续重整) 回收重整加热炉烟气余热；采用新型板式换热器回收产物热量；研发性能更高的连续重整催化剂。
芳烃抽提 推广高效溶剂(四乙二醇醚、环丁砜等)；研发低能耗的过滤-吸附再生法；推广应用抽提蒸馏工艺。
加氢装置 采用热联合技术；开展加氢装置热高分流程的优化研究；采用液力透平回收压力能；开发和应用新型加氢催化剂；开发和应用先进的反应器内构件；采取循环氢脱硫措施。
延迟焦化装置 装置规模大型化；推广应用双面辐射加热炉；推广冷焦水、切焦水密闭循环利用。
大力推广装置间热联合技术，特别是新建和扩建有集中控制、装置布局紧凑的炼油厂。
2.3 乙烯 采用新技术改造老炉型，新建裂解炉要求大型化。推广高效塔盘、填料以及高效换热器等。
推广在线烧焦技术，开发加注结焦抑制剂，在改扩建中采用先进的低能耗分离技术。开发应用燃气轮机-加热炉(裂解炉)联合供电供热。采用自动点火系统，提高火炬气回收。
2.4 合成树脂 加强合成树脂催化剂开发与应用； 完善聚丙烯装置的丙烯原料精制系统及尾气回收系统。
2.5 合成橡胶 推广吸收式热泵技术； 研发直接干燥技术。
2.6 合成纤维原料 改造丙烯腈回收系统，加强余热回收技术的应用； PTA推广应用蒸汽透平技术、精制部分进行能量回收技术改造；采用仿生催化氧化、环己酮氨肟化等技术，改造己内酰胺生产。
